4月27日

今日は遠方より見学者が。
芝浦工大TBTの今季パイロット２名と専属トラックドライバーの方です。

芝浦さんの機体の特徴はなんといっても「二人乗り」。琵琶湖のプラットフォームから離陸できる機会が他チームよりも多いというのは大いなる強みですね。

今日はうちの作業場に来る前に琵琶湖に寄ってきたとのこと。モチベーションUPのためでしょうか。
そういえば、地元のウィンド・サーファーに夏場の琵琶湖の風況をインタビューしてきたそうです。
素晴らしい発想です。

 たまたま偶然、うちのパイロットも横浜からやってきていました。
ということで、滅多にないこの機会に新機体（２号機）のモックアップ組みと座席位置のフィッティングを行うことに。

 

↑ このクランクは某プロジェクトの遺産です。

 

 

あやしいおじさんたちがあやしいことをしている様子をリーダーの愛娘が見守ります。
最近はタンポポの綿毛飛ばしがマイブームのようです。

  試行錯誤を繰り返し、スタイロ材をスペーサーに良いポジションを探っていきます。

 この当たりが今日の最終決定位置です。首の位置が厳しいので、ネックサポーターを増設すると思います。

 ↑スペーサーの最終決定位置

 一応、設計者も乗ってみて感触を確かめます。Goodだったようです。

最後にみんなで記念撮影。遠方からお疲れ様でした。
今年の琵琶湖での活躍を期待しております！！

4月19日

会社の出張土産を持ってきました。味は普通です。

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 さて、引き続き、1号機の修復作業中です。
主翼の組立に入りました。

一方こちらは主翼上面に貼り付けるプランク材の3次元切り出し作業です。

スタイロ平板を貼り付けても良いのですが、主翼は3次元曲面のため、平板を無理にリブに沿わせると、どうしても凹み・ゆがみが生じてしまいます。
ということで、うちでは前縁・上面のプランク材を3次元切り出しし、設計どおりの主翼形状が保てるように製作しています。

こちらは切り出し用の冶具。鉄板をレーザーカットして作成しています。

母材のスタイロブロックに貼り付け、電熱線を使ってカットします。

こんな感じ。

二人がかりで合図を送りあいながら切り出していきます。手間がかかりますが、これが今のところ、一番歩留まりが良い方法です。

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チームのリーダー夫妻から出産祝いの品を頂きました。ありがとうございますm(_ _)m
ノギスやヤスリがちゃんと使える子に育てようと思います。

3月16日

1号機主翼復元作業中。

前縁プランク切り出し。4時間で26枚カット、失敗3。最後はカッターの電熱線が破断して本日終了。下の写真はテーパー部の19枚を積み上げたところ。材料歩留まりは悪くない。

2月23日

今日は主翼強化リブ用のCFサンドイッチ・スタイロシートを作成。
（モノ自体の写真は撮り忘れました・・・）

写真のような簡易保温炉の中でドライヤー加熱しつつ真空引きします。

 テスターを新調しました。
最近のはK熱電対を直接差し込むこと出来ないようですね。アダプタでつないでます。

一方、1号機の復元作業も進行中。
主翼リブ、前縁プランクの３次元切り出しを実施しました。久しぶりの作業でしたが、体が覚えているものですね。

  

 

あと、代表の奥さんからステッカーを頂きました。ありがとうございました。

空軍っぽいのが良いですね。利用いたします。

 今日はこんなもんです。

2月9日

久しぶりの更新となってしまいました。

この間、桁焼きは順調に進み、自作分はほぼ完了です。

細物成型用に新兵器導入しました。
これで細物もほぼまっすぐに成型できます。

出来上がった桁は接合部のカンザシから作っていきます。
絶妙な嵌めあい狙って自由錐を根気よく調整します。
材料は桐の集成材。軽量で加工性良くお値段も手ごろです。

桁焼きの間ほぼ止めていた1号機Nextzの修復も再開しました。

今年のチョコレートはオリジナルチロルチョコでした。

チームロゴの包装デザインがそれっぽくていい感じです。

12月7日、8日 東京理科大ACM研修、パイプ破壊試験等

今日のはちょっと長編。

今週末は東京理科大ACMさんのパイプ焼き研修第２弾です。
来年度の機体の胴体パイプ、テールパイプを一緒に作りました。総勢１０名の学生さんが作業場に入ると、何とも手狭ですが、とても賑やかでした。

 ↑　まずは離型処理中。これを間違うとCFパイプがマンドレル(型)から抜けなくなり、悲しい結果となります。離型剤はCASTさんより購入のもの。ACMさんもご購入されたとのこと。

 ↑　離型の後は最初の積層を開始。予め電熱線でマンドレルを温めてから行います。

 ↑　こちらは次の積層をプリプレグ(CFパイプの材料)シートから切り出し中。
なにやら楽しげでありました。

 ↑　こちらは研修第１弾で製作したコックピット用パイプの出来姿。良い笑顔です。

 ↑　お昼ごはん。チームFのメンバーでACM　OBのH山先輩がおごってくれました。

 ↑　電熱線を使ってCFパイプを焼き上げ中。４箇所、熱伝対を使って温度を計測・管理しました。

 ↑　温度管理中に晩ごはんです。今回もお寿司です。H山先輩、ごちそうさまでした。

 ↑　翌日、無事に焼きあがってマンドレルから抜いたCFパイプです。

 ↑　このようにバズーカ砲よろしくトラックに積んで帰るそうです。

 ↑　長時間の作業、お疲れ様でした！また遊びにきてね。

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 こちらは、土曜夜から遊びに来てくださった名工大NIEWs H川さんの力作ギヤ・ボックスです。

↑　潤滑剤封入式で油切れの心配なし。内蔵ベベルギヤの下端がしっかり潤滑剤をすくって回転します。機体の姿勢角範囲を見極めて潤滑剤の量を調整したそうです。
長時間フライトを行うディスタンス機にはかなり有効な仕組みで、一同感動。

↑　こちらはギヤ・ボックスに付くスプロケットです。よく見ると、キーが一体化したスグレモノ！

 ↑　はめ合いもバッチリで、このあたりに熱い魂を感じます。
ACMの駆動さんも心打たれ、さっそくNIEWｓ H川さんの名刺をもらっていました。鳥人間には心強い発注先です。

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最後に、テストCFパイプの破壊試験を行いました。

↑　このパイプ、2008年に購入したプリプレグで作成しており、冷凍保存していたとはいえ、５年熟成物の劣化パイプです。どこまで荷重に耐えるのか、その結果如何で、今後の材料節約術、設計に好影響がもたらされるかも？

 ↑　H川さんにもご協力いただきました。

 ↑　とっくに予想対荷重を超えて、たわみまくるCFパイプ。次の瞬間折れるかもしれないという緊張感が顔に表れている非常に良い写真です。

↑　折れました。結果は「予想以上に耐えたなぁ」です。過去に同じプリプレグを使って同積層構成・同寸法のCFパイプを作成し、同じ試験を行いましたが、同じくらい持ちました。

設計者曰く、『最初と最後の積層が90degの「ダブルリング構造」のパイプだから、積層間の接着剤劣化を補助するような形になってるけど、それを鑑みても面白い結果だね』

ちなみに、破談の瞬間は爆竹のような破砕音が鳴り響きました。
動画も撮っているので後日アップします。
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今週末は盛りだくさんでございました。